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為了更有利于從“節約運行成本、降低噸燒結礦脫硫費用”的角度去作出正確的選擇，這里作出幾種簡單的介紹。
1.濕法脫硫技術
石灰—石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰—石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是采用廉價易得的石灰作為脫硫吸收劑， 石灰 經破碎磨細成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液。當采用石灰作為吸收劑時，石灰粉經消化處理后加水攪拌制成吸收漿液。在吸收塔內，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應被吸收脫除，最終產物為石膏。脫硫后的煙氣依次經過除霧器除去霧滴，加熱器加熱升溫后，由增壓風機經煙囪排放，脫硫渣石膏可以綜合利用。
在我國，重慶珞璜電廠首次引進了日本三菱公司的 石灰 — 石膏濕法脫硫工藝，脫硫裝置與兩臺360MW燃煤機組相配套。機組燃煤含硫量為4.02%，脫硫裝置入口煙氣二氧化硫濃度為3500ppm，設計脫硫效率大于95%。從最近幾年電廠的運行情況來看，該工藝的脫硫效率很高，環境特性很好。不過，設備存在較嚴格的結垢現象，腐蝕情況更嚴重。燒結機因為前面所提的那些特點，煙氣中的成分更為復雜，含雜物也更多，所以從寶鋼到首鋼，這一種工藝大家普遍認為不適合燒結煙氣領域的脫硫。
2. 半干法脫硫技術
旋轉噴霧半干法煙氣脫硫工藝
旋轉噴霧半干法煙氣脫硫工藝也是目前應用較廣的一種煙氣脫硫技術，其工藝原理是以石灰為脫硫吸收劑，石灰經消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔內的霧化裝置，在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的二氧化硫發生化學反應生成CaSO3，煙氣中的二氧化硫被脫除。
與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫產物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被收集下來，可以在筑路中用于路基。脫硫后的煙氣經除塵器除塵后排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分脫硫灰加入制漿系統進行循環利用。
1993 年，日本開始援助山東黃島電廠4號機組引進三菱重工旋轉噴霧干燥脫硫工藝，裝置于1994安裝制造完畢，1995年開始試車，處理氣量為30萬m3/h，入口SO2濃度為2000ppm，設計效率為70%。該套設備曾因噴霧干燥脫硫吸收塔內壁出現沉積結垢而造成系統運行故障。通過采取降低處理煙氣量等措施，使系統運行恢復正常。燒結煙氣煙氣流量大，明顯不適用該種方法。
3. 干法脫硫技術
爐內噴鈣加尾部增濕活化脫硫工藝
爐內噴鈣加尾部增濕活化工藝（簡稱LIFAC工藝）是在爐內噴鈣脫硫工藝的基礎上在鍋爐尾部增設了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰粉為吸收劑，石灰粉由氣力噴入爐膛850-1150℃溫度區，石灰受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣。由于反應在氣固兩相之間進行，收到傳質過程的影響，反應速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應內，增濕水以霧狀噴入，與未反應的氧化鈣接觸生成Ca(OH)2進而與煙氣中的二氧化硫反應，進而再次脫除二氧化硫。當Ca/S為2.5及以上時，系統脫硫率可達到65%-80%。
煙氣脫硫后，由于增濕水的加入煙氣溫度下降（只有55-60℃，一般控制出口煙氣溫度高于露點10-15℃，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發，未反應的吸收劑、反應產物呈干燥態隨煙氣排出，被除塵器收集下來。由于脫硫過程對吸收劑的利用率很低，脫硫副產物是以不穩定的亞硫酸鈣為主的脫硫灰，副產物的綜合利用受到一定的影響。
南京下關發電廠2×125MW機組全套引進芬蘭IVO公司的LIFAC工藝技術，鍋爐的含硫量為0.92%，設計脫硫效率為75%。目前，兩臺脫硫試驗裝置已投入商業運行，運行的穩定性及可靠性均較高。這種方法在邯鄲鋼廠也已經應用，2*360平燒結機在2011年建設，目前運行成本達到11元/噸礦，而首鋼2*360平燒結機2010年建成，目前處于運行費用太高而重新改造成濕法的狀態。
依據生產設備的特點，以及當地環保部門對脫硫除塵指標的要求，考慮到燒結機煙氣情況，根據多年來有針對性處理大氣中粉塵、二氧化硫等積累的大量經驗與豐富的業績。采用濕式-氧化鎂法脫硫是當下正確的選擇。
二、鎂法脫硫的優勢
（一）脫硫效率高 ： 吸收漿液在吸收塔內被強烈霧化，并與煙氣充分接觸反應。漿液形成的液膜、液滴、液霧充滿反應器空間，在吸收塔內覆蓋率達 100% ，與鈣法相比，一是氧化鎂本身的活性及反應度均高于氧化鈣；二是亞硫酸鎂及硫酸鎂的可溶度均高于亞硫酸鈣和硫酸鈣，使得氧化鎂顆粒表面不斷被更新并繼續與二氧化硫反應，。三是氧化鎂法脫硫運行 pH 值在 6~7 之間，這種環境非常有利于 SO2 的捕集和脫除。因此氧化鎂的吸收效率更高，可保證達到 95% 以上
其中，北京世能中晶盛豐項目：通過觀察在線監測的歷史記錄，在鋼廠沒有換礦粉之前，吸收塔入口的 SO2 濃度一般在 600 —— 800mg/Nm3 ，出口 SO2 濃度一般低于 50mg/Nm3 ，盛豐鋼鐵換了高硫礦粉之后，吸收塔入口的 SO2 濃度一般在 4700-6000mg/Nm3 ，出口 SO2 濃度一般在 70-90mg/Nm3, 。脫硫率保持在 98.3%-98.6% 左右。
（二）適用范圍廣： 逆流噴淋洗滌塔對不同煙氣量、煙氣濃度煙氣的適用范圍非常寬。可在 30 ～ 110 ％的負荷范圍內進行任意調整。
（三）運行費用低：
1. 較低的液氣比 ：氧化鎂法脫硫采用的液氣比一般小于 5L /m3 ，一般石灰石－石膏吸收塔的液氣比一般控制 8~15 L/m3 左右，這樣也就大大降低了漿液循環所需的能耗。
2. 煙氣阻力小 ：
由于氧化鎂法脫硫采用較低的液氣比，減小了煙氣通過噴淋層的阻力，吸收塔及煙道選擇的氣流速度合理，因此脫硫系統整體阻力小。系統阻力在 800Pa 以內。所以， ESSE 鎂法脫硫系統無需設置增壓風機。這樣既節省了占地面積又降低了系統運行在電耗方面的投入。
3. 噸礦維護成本較低：與鈣法相比，鎂法工藝系統壽命較長、檢修率低，包括脫硫系統帶來的隱性投入（人工、燒結機作業時間、應付環保檢查等）較低。據核算，鈣法工藝的維護成本明顯高于鎂法工藝。
（四）運行穩定，維修工作量小：
1. 據了解應環保要求天津榮程新建 265m2 燒結機煙氣脫硫系統不設置旁路系統，為保證燒結機正常生產設置脫硫系統必須具有相當高的穩定運行率。現有燒結機脫硫項目同步運行率都達到了 100% ，保障了燒結機的正常生產。
2. 與鈣法相比，無結垢、氧化鎂法脫硫無堵塞情況。由于亞硫酸鎂和硫酸鎂分別為微溶和易溶，傳統的鎂法工藝由于氧化工藝落后，亞硫酸鎂的轉化率較低，可能存在一定的管道結晶情況。世能中晶通過塔內氧化工藝專利技術，使亞硫酸鎂的轉化率較高，無結垢和堵塞情況，系統內幾乎為純清液運行。而亞硫酸鈣和硫酸鈣為難溶和微溶，導致系統結垢堵塞情況嚴重，因此系統的檢修周期較短，難以實現和燒結機同步運行。
3. 氧化鎂法脫硫工藝無腐蝕情況。鎂法脫硫系統運行的 PH 值為 6.5 左右，為中性的運行環境。而鈣法系統的運行 PH 值為 5.4 左右，為酸性的運行環境，腐蝕嚴重。因此在系統的運行壽命較短，同步投運率較低。
4. 氧化鎂法脫硫工藝磨損較小。北京世能中晶采用的吸收劑是自己專門配置的以氧化鎂為主的吸收劑，粒度為 200 目左右。而大部分自行運行采用的石灰粉的粒度較大，磨損嚴重。
（五）副產品價值高 , 無二次污染： 鎂法脫硫副產物為七水硫酸鎂 (MgSO4 · 7H2O) ，品質達到工業級一等品Ⅰ類的質量要求。七水硫酸鎂是一種重要的無機化工產品，用途非常廣泛，根據純度不同，可分為工業級、農業級、食品級和藥用級，具有廣闊的市場前景。而鈣法工藝副產品為石膏，一方面石膏的利用價值極低，另一方面電廠的脫硫石膏產量已經遠遠超出了市場需求。因此，大部分脫硫石膏已經造成嚴重的二次污染，成為下一步固體廢棄物的治理對象。
（六）對長期國家環保政策的適應性：
1. 隨著國家環保減排標準的不斷提高，二氧化硫的排放指標日趨降低，鎂法脫硫工藝以其較高的脫硫效率，對國家環保政策具有長期的適應性。
2. 可申請國家專項資金。鎂法脫硫及廢液制備硫酸鎂工藝符合循環經濟法治污理念，可申請《清潔生產》、《促進節能減排和環保產業發展報告》先進環保裝備目錄中重點推薦的專利裝置等專項補助資金。
